澳大利亚的铁矿严格来说，那地方根本就不是铁矿，就是纯粹的一坨铁，只不过是生锈了而已，先看国内的铁矿，我们大部分都是贫矿，比如鞍钢那边的矿，含铁量平均才34%，想把这矿变成能炼钢的料，得走一整套流程，先把矿石运到车间，磨成比面粉还细的粉，再用机器一遍遍地吸铁，还得用药剂泡着除杂质。 咱们就说国内的铁矿，真不是咱们缺铁矿，而是好矿实在太少，大多是些“贫得可怜”的矿石。根据数据显示，2024年全球铁矿石平均品位是44%，而我国铁矿石平均品位仅为34.5%，明显低于国际平均水平，这就意味着国内的铁矿从一开始就输在了“起跑线”上。就像你提到的鞍钢，其矿区的铁矿含铁量平均才34%，这在国内已经算是比较常见的水平，算不上特别差的。 更有甚者，河北承德的超贫矿品位仅在14%到18%之间，最低的甚至只有13%，这种矿石与其说是铁矿，不如说是“含铁的石头”，把它当成正经铁矿来开采，简直是对开采设备和工艺的双重考验。 这种品位上的巨大差距，直接导致了国内外铁矿开采和加工流程的天差地别。 澳大利亚的高品位铁矿，开采出来后简单筛选掉表面的杂质就能直接装车运输，送到钢厂后稍作处理就能入炉炼钢，整个过程高效又省钱。 而国内的贫矿，要想变成能炼钢的料，就得经历一整套堪比“精雕细琢”的复杂流程，堪称“把石头磨成粉再找铁”。 得把开采出来的大块矿石运到车间，用破碎机破碎后再研磨，直到磨成比面粉还细的粉末，这一步光是能耗就占了整个流程的不小比例。 研磨完成后，还得用磁选机一遍遍地吸附铁矿物，把含铁的粉末和其他杂质初步分离，之后还要用专门的药剂浸泡，进一步去除硫、磷等有害杂质，经过这一系列繁琐的步骤，才能得到含铁量较高的铁精粉，而在这个过程中，大量的矿石会变成废渣被丢弃，资源利用率远低于澳大利亚的富矿。 国内铁矿不仅品位低，还普遍存在类型复杂、共生组分多的问题，进一步增加了处理难度。 比如攀枝花的钒钛磁铁矿，虽然储量不小，但其中除了铁之外，还夹杂着钒、钛等多种元素，全铁含量也仅在53%左右，要想从中提取出合格的铁精粉，还得额外增加钒钛分离的工序。 前段时间中国钢研在山东临沂做的纯氢冶金试验，用的就是攀枝花米易的钒钛矿原料，虽然最终取得了成功，但也从侧面说明国内复杂贫矿处理需要投入大量的技术和资金成本。 而澳大利亚的铁矿大多是单一的赤铁矿或磁铁矿，成分简单，几乎没有复杂的共生元素，处理起来毫无压力。 从储量规模上看，国内也难与澳大利亚抗衡。全球已探明铁矿储量1900亿吨，澳大利亚一家就占了580亿吨，而我国2023年的铁矿石储量仅为169.17亿吨，虽然位居全球第四，但结合品位来看，实际可利用的有效资源量差距就更大了。 最关键的是，澳大利亚的铁矿大多是大型、特大型矿床，开采起来可以实现规模化、机械化作业，进一步降低了成本。 而国内的铁矿以中小型矿为主，开采分散，资源整合和集约化开采的难度很大，这又让国内铁矿的开采成本凭空增加了不少。 信息来源：1. 观研报告网《中国铁矿石行业现状深度研究与发展趋势分析报告(2025-2032年)》；3. 中国钢铁新闻网《全球首次基于纯氢冶金的钒钛磁铁矿工业化高效分离技术取得圆满成功》；4. 科普大世界《澳大利亚发现世界最大铁矿，储量550亿吨，大到颠覆铁矿形成理论》。
