工作原因我接触过一些日本制造业企业，对比大部分国内制造业，我们与日本的差距依然非

工作原因我接触过一些日本制造业企业，对比大部分国内制造业，我们与日本的差距依然非常巨大。即便算上国内炒上天的享受政府巨额补贴和政策红利的新能源电动车，全中国所有车企的总利润还不到丰田这一家日本车企利润的零头。这里面不是没有原因的： 日本制造业在盈利能力上保持强势，特别是汽车领域，丰田一家就能拉开明显距离。根据最新数据，丰田2024财年（2024年4月至2025年3月）净利润约4.77万亿日元，折合人民币2300多亿元到2400亿元左右。中国整个汽车行业利润规模远低于这个数字，即便把主要上市车企加起来也难以匹敌。举例来说，2024年中国18家主要上市乘用车企中盈利的那些，总净利润也就1200多亿元，扣掉亏损的部分，整个行业利润更低，只有丰田的四成左右。有些季度对比更明显，比如2025年第三季度，丰田单季净利润约430亿元人民币，而中国前八大盈利车企同期利润总和才200多亿元，不到一半。销量上中国车企往往更高，但单车利润低得多，丰田平均每辆车赚2万多元人民币，中国头部自主品牌单车利润不到这个水平的一半。这种赚钱能力的差距不是短期现象，根子在几个关键地方。 先说员工关系和企业文化。日本制造业企业，尤其是像丰田这样的，内部有层级，但领导和基层不那么对立。企业舍得在员工培训和福利上花钱，提供稳定的社保、奖金和长期保障。技术骨干和管理层常在现场指导，员工容易产生归属感，流动率低，工作专注度高。这种做法让一线工人愿意用心做品质，而不是应付差事。中国很多制造业企业管理层更注重短期指标，强调奉献多，福利投入少，导致员工跳槽频繁，现场问题多，质量稳定性差。员工没安全感，就容易出工不出力，或者在细节上马虎。 再看对人的重视程度。制造业核心还是人，再先进的设备也需要人操作、判断和优化。日本企业把人力当成资产，社保福利正规，超出法规要求的部分也舍得给。公司算过账，过度压榨基层省的那点钱，换来的是设备损坏、质量事故和品牌声誉损失，这些代价太大。员工待遇好，才会主动改进工艺，做出高性能产品。中国制造业劳动力多，有人觉得人就是负担，在高端制造上尽量减人，结果机器先进了，人没跟上，效率和品质反而受限。新能源车领域补贴多，但内卷价格战把利润摊薄，很多企业靠规模冲销量，却赚不到钱。 最后是营商环境。日本规则明确，政策稳定，执法严格，企业敢做长期投入。税率高点没关系，只要可预期，就能规划十年投资。日本客户在贸易中守信用，合同写什么就执行什么，定金足，尾款准时，从不拖欠。这让供应链稳，合作成本低。中国制造业某些环节不确定性大，政策调整或执法随意，企业得多花精力应对突发事，影响专注生产。日本企业这种稳定感，让他们能在全球布局，利润来源多元化，不把鸡蛋放一个篮子。中国车企全球化刚起步，出口多在中低端市场，高端份额小，风险集中。 这些差距加起来，就让丰田在赚钱上稳坐头把交椅。中国汽车销量全球第一，新能源车发展快，但利润率低，行业整体还在从规模向效益转型。价格战挤压空间，转型投入大，品牌价值和全球化布局都需要时间追赶。日本制造业的经验告诉我们，短期靠补贴和销量能冲上去，长远还得靠人、品质和稳定环境。国内企业已经在进步，特别是头部那些在研发和供应链上发力，但整体差距还在，需要继续实打实补短板。制造业不是靠喊口号就能强，得一步步把基础打牢。